Avec la construction de son usine Advanced Shoe Factory 4.0 en région Auvergne-Rhône-Alpes, le groupe textile Chamatex s’est lancé dans l’aventure de la production de chaussures de sport 100 % françaises.

« A partir du moment où l’on fabrique du textile et livre de façon très importante en Asie du Sud-Est, fatalement on se pose la question de l’intérêt d’aller jusqu’au bout et de fabriquer la chaussure entièrement. C’est un rêve d’entrepreneur. », explique Gilles Réguillon, CEO de Chamatex. Un rêve qui, dans le cas de la PME ardéchoise, s’apprête à devenir réalité.

L’automatisation au service de la relocalisation

Objectif : 500 000 paires à échéance 2024. D’ici là, il reste du chemin à parcourir pour le fabricant de textiles techniques, qui a initié la construction du bâtiment de son usine ASF 4.0 cet été. Pour que ce projet se concrétise, il a fallu aligner plusieurs étoiles. La technologie Matryx (développée avec Babolat et Zebra) d’abord, qui a permis à Chamatex de s’implanter sur le marché du footwear et facilite aujourd’hui l’automatisation du processus. La participation de Siemens, ensuite, qui assurera la supervision informatique de la ligne de production de l’usine à venir. Une étape essentielle, de cette ligne dépendant deux choses : la fabrication complète de la chaussure, mais également la relocalisation de la production en France. « Il faut pouvoir s’aligner sur les prix asiatiques, et l’automatisation nous permet de compenser les coûts. On a voulu construire un projet compétitif, le consommateur final ne doit pas payer plus cher pour le Made in France. ». Si Gilles Réguillon affirme que l’automatisation est « certainement un outil de relocalisation », il précise néanmoins qu’elle n’est pas suffisante : « dans le monde industriel, tout n’est pas automatisable ».

Qui dit nouveau projet et nouvelle usine, même automatisée, dit recruter. Le CEO de Chamatex a dû construire une équipe dédiée à ces chaussures Made in France, en soutien aux équipes managériales et R&D existantes. Lucie André, directrice opérationnelle d’ASF 4.0 l’a rejoint il y a 18 mois pour construire cette nouvelle activité, et en plus des dix personnes par équipe qui interviendront sur la ligne de production, un directeur de production, un chef de projet footwear, une responsable industrialisation, et autres rôles-clés ont déjà rejoint ou rejoindront bientôt l’aventure ASF 4.0. En tout, une cinquantaine d’emplois devraient être créés d’ici 2 à 3 ans.

L’engagement dans l’ADN, une cible jeune visée

Dans les équipes qui officient déjà aux côtés du CEO, la jeunesse a trouvé sa place, et avec elle une nouvelle façon de penser les projets. « Chez les jeunes ingénieurs que l’on recrute, on observe des comportements complètement différents de la génération « 40 et plus ». Les plus jeunes sont par exemple beaucoup plus sensibles aux questions relatives à l’écologie. ». Ces nouveaux comportements dont parle Gilles Réguillon légitiment un peu plus l’ambition de l’usine ASF 4.0. « Recentrer la production en France et en Europe est un point déterminant pour l’empreinte carbone, mais également pour les conditions de travail. ». Des valeurs essentielles, qui ont fini de convaincre les partenaires du projet de s’engager. Derrière les ambitions de Gilles Réguillon se cachent en effet trois clients de Chamatex, Salomon, Babolat et Millet, marques aujourd’hui co-actionnaires de l’usine ASF 4.0.

Plus encore, cet ADN fidèle aux enjeux de l’industrie de demain constitue un avantage pour le ciblage des consommateurs : « les consommateurs d’aujourd’hui vont forcément se retrouver dans l’identité de notre projet », assure Gilles Réguillon. Suivant cette logique, la première chaussure qui sortira de l’usine de la filiale de Chamatex sera brandée Salomon et conçue spécifiquement pour une cible jeune. 10 000 à 15 000 paires devraient être produites pour cette première marque sur les 6 premiers mois. L’année 2022 ouvrira quant à elle ses portes à la production dédiée à Babolat et Millet, avec pour objectif de « flirter » avec 200 000 paires.