Fairmat recycle les fibres de carbone d’une manière inédite et innovante. Se démarquant des méthodes traditionnelles de pyrolyse ou de solvolyse, la start-up utilise un procédé de découpe rapide de grands ensembles pour en faire des chips de carbone. Le dirigeant de la jeune pousse explique à La French Fab sa méthode novatrice.

Aussi solide et plus léger que l’acier ! Utilisé dans les pales d’éoliennes, les avions et les voitures de course, le matériau en composite de fibres de carbone est apprécié dans les industries de haute performance. Conçu pour résister aux produits chimiques les plus agressifs et aux températures extrêmes, il est en revanche très difficile à recycler. Plusieurs entreprises s’attèlent à ce défi, telle Fairmat, une start-up nantaise créée en 2020, que La French Fab a rencontré au rassemblement du sport business Sport Définition, le 5 juin dernier à l’Adidas Arena de Paris.

La majorité des sociétés qui recyclent les fibres de carbone le fait par pyrolyse ou solvolyse : en brûlant les composites ou en les dissolvant dans des produits chimiques pour séparer la fibre du plastique. « C’est une technique ancienne qui marche bien mais le coût environnemental est très fort, car les produits sont construits pour résister à la chaleur et aux produits chimiques », décrypte Benjamin Saada, le Président directeur général de Fairmat.

Une méthode innovante : la découpe de fins copeaux de carbone

La solution de recyclage de la jeune pousse est quant à elle bien différente. « Cette technologie, on est les seuls à la faire dans le monde », s’enthousiasme le dirigeant. La start-up a choisi de préserver l’intégrité de la fibre de carbone et d’utiliser très peu de produits chimiques. Benjamin Saada décrit le processus : « Des bras robotisés entourés de capteurs et de caméras viennent découper des copeaux de carbone, aussi appelés ‘chips’, en grattant de grands ensembles récupérés chez les industriels, tels que des fins de vie de rouleaux. En pelant de cette manière, le carbone et le plastique ne sont pas séparés, et on recycle 100 % des entrants. » Du plastique neuf est ensuite mélangé aux chips. « Selon l’épaisseur et les applications du produit final, cet ajout peut représenter 5 à 15 % de son volume. Ce supplément constitue à lui seul 95 % de notre bilan carbone ! », clame Benjamin Saada.

Afin de créer un matériau unique à partir de milliers de références de carbone, Fairmat a développé une méthode de recyclage innovante à base de robotisation, machine learning et software. « Ce logiciel permet de traiter multiples références de fibres de carbone pour en faire un seul matériau », explique le directeur.

Alternative à l’aluminium, skis, raquettes de padel, rames… des utilisations diverses

Selon Benjamin Saada, le matériau Fairmat peut être utilisé comme de l’aluminium : « Notre création est un peu moins solide que le composite d’origine, qui est extrêmement performant. Elle a les mêmes caractéristiques mécaniques et économiques que l’aluminium, tout en étant plus rigide et deux fois plus légère. » Son prix, plus faible que le composite d’origine, est aussi très compétitif : « C’est important car je ne crois pas au fait que les acheteurs soient prêts à payer davantage pour des produits verts », complète de dirigeant.

Le nouveau matériau n’a pas encore de nom officiel mais est déjà utilisé pour fabriquer des produits et équipements sportifs en tout genre : cross et casques de hockey, skis, raquettes de padel, rames, palmes… Pour Benjamin Saada, « Fairmat permet de réallouer l’utilisation de produits de l’aéronautique vers d’autres industries, telles que le nautique, le sport et loisir… »

Le faible cout énergétique du matériau Fairmat

« Quand on achète un produit recyclé, on l’imagine recyclable, ce qui n’est pas forcément le cas. Notre matériau, quant à lui, peut l’être encore et encore », souligne Benjamin Saada. Et en ce qui concerne son coût énergétique, il est faible par rapport à celui du composite d’origine : « Quelques kilos de CO2 par kg de matière, pour un matériau de haute performance, c’est très faible », indique Benjamin Saada.

L’usine de Fairmat, près de Nantes, est fonctionnelle depuis début 2023, et devra livrer, selon son directeur, plusieurs centaines de tonnes de composites recyclés chaque année.